ChinaReplas2025｜ 用“韧性、反卷、技术突围”，迎接“强制使用再生塑料”时代
这项技术的激动人心之处在于它可以在一定程度上完成实时自动测量和调整色彩。印刷过程中，艾司科AVT在线分光光度计会持续监测印刷色彩，其测量光密度的频率高达每秒9,500次，确保了色彩数据的实时性和精准性。
测量信息会即时传输至博斯特的onePRINT油墨控制管理系统。该系统会根据色彩目标密度，智能调整基色和增色剂的配比。同时，油墨温度也被精确控制在恒定的18-22摄氏度，以保持油墨粘度的稳定。onePRINT工作流程从基于印刷机指纹的色彩目标开始。一旦在线色彩读数超出容差范围，色彩管理算法将立即启动，并将其数据传输到低墨盘和配色装置，调整后的颜色便会从那里精准输送至印刷机。
如果下一个在线色彩读数在容差范围内，系统便会自动生成并存储新的色彩配方。这一重要步骤充分展示了smartGRAVURE如何确保色彩的精准重复性。
onePRINT将色彩回路中的油墨量限制在必要的最低水平，与典型的传统凹印机相比，印刷机中的墨量减少了50%以上。标准凹印墨槽的供墨回路容量通常为23升，而这种低墨技术仅需9升。
这不仅意味着溶剂蒸发量显著减少，还可节省超过20%的油墨和溶剂管理成本。此外，smartGRAVURE的设置过程通过博斯特的oneSET系统实现完全自动化。
在分析PDF数据后，oneSET会为每个作业提供最佳的机器设置建议。操作员只需单击一下，即可将配方传输到印刷机的印刷队列中。
博斯特指出，相比传统凹印机，smartGRAVURE技术加持下，换单停机时间减少了高达70%，还可以完全保证作业的可重复性和色彩一致性。
smartGRAVURE的出现，为凹印在中短版印刷市场开辟了全新的竞争机遇，博斯特估计其经济效益交叉点在5,000平方米。
在最近于意大利举行的一次开放日活动中，博斯特对smartGRAVURE MASTER RS 6003印刷机进行了现场演示。在演示中，一台印刷机在同一卷筒纸上印刷了四个不同的SKU，并采用了多种潘通色卡。
在非ECG工作流程中，印刷相同的四个活件，每种颜色都需要五个印刷单元，外加一个白色印刷单元，这还会产生相关的印版制作和清洗等浪费。
博斯特意大利技能演示中心经理达维德罗塞洛表示，从技术角度看，凹印实现扩展色域印刷比柔印更容易，因为凹印的变量更少，大多分布在在雕刻滚筒、刮刀角度和油墨粘度上。
罗塞洛指出，smartGRAVURE在活件重复两次以上时尤其有效。“凹印工艺比柔印更稳定，因此如果您今天达到了色彩目标，那么三周后仍然能达到，因为中间没其他变量。滚筒成本可以分摊到重复活件的数量上。相比之下，柔印印版通常在两次重复活件后就没办法使用了。”
在印刷准备模式下，测量颜色、校正颜色并准备好投入生产只需不到8分钟。罗塞洛表示：“相比传统的凹印机，熟练的操作员至少需要15分钟才能将每个印刷单元的色彩调至目标色。” smartGRAVURE系统则将凹印机所需的操作员数量减少了一半。
博斯特估计，与使用50升的墨桶相比，使用1000升的墨桶可降低11%的油墨成本，这反映出油墨能够直接进行批量采购，并且无需处理剩余油墨，逐步提升了经济效益。
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